二次預(yù)制艙的制造工藝涵蓋多個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)，確保其具備高強(qiáng)度、耐腐蝕、隔熱保溫等特性，同時(shí)滿足智能化設(shè)備集成需求，具體工藝如下：

一、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與材料選擇

框架結(jié)構(gòu)采用H型鋼、角鋼、槽鋼等型材焊接成整體框架，確保機(jī)械強(qiáng)度和剛度，滿足起吊、運(yùn)輸和安裝時(shí)的抗變形要求。

艙體骨架為焊裝一體式結(jié)構(gòu)，頂部負(fù)荷需承受不小于2500N/㎡的靜態(tài)壓力，并滿足GB17467《高低壓集成式變電站》防沖擊試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。

板材選用框架鋼板：厚度不小于2.5mm，采用冷軋鋼板，確保結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。

門板與頂蓋：鋼板厚度不小于2mm，門板需滿足防盜、防破壞要求。

底板：厚度不小于3mm，采用防腐蝕材料（如不銹鋼），防止地面潮濕侵蝕。

隔熱材料：內(nèi)外層鋼板間填充阻燃發(fā)泡聚氨酯或巖棉，隔熱系數(shù)＜0.024W/(m·k)，門板厚度不低于50mm，達(dá)到“24墻”保溫效果。

二、焊接與防腐工藝

焊接技術(shù)采用氣保焊及氬弧焊，確保焊縫質(zhì)量，焊接材料需經(jīng)防銹處理，焊接后對(duì)破壞的表層進(jìn)行防腐修復(fù)。

艙體頂部增加斜頂設(shè)計(jì)，防止積水和積雪，同時(shí)減少陽(yáng)光直射。

防腐處理遵循ISO 12944標(biāo)準(zhǔn)，采用多道防腐工藝：前處理：鋼板表面粗糙度達(dá)標(biāo)，確保涂層附著力。

鋅層：厚度不小于60μm，提供基礎(chǔ)防銹保護(hù)。

中間層與面層：總厚度不小于200μm，滿足C4環(huán)境（高污染、高濕度）下30年不銹蝕要求。

底板等易受腐蝕部位采用不銹鋼材料，延長(zhǎng)使用壽命。

三、隔溫與密封設(shè)計(jì)

隔溫墻體制造內(nèi)墻采用聚氨酯整體發(fā)泡工藝的夾芯板，根據(jù)氣候條件選擇厚度，確保隔熱性能。

鋼骨架層預(yù)留線纜管道，線纜敷設(shè)無(wú)阻礙，避免熱橋效應(yīng)。

密封處理艙體密封條采用高彈性、耐老化材料，確保IP33及以上防護(hù)等級(jí)。

電纜進(jìn)出線口采用敲落孔設(shè)計(jì)，配備密封膠圈，防止灰塵和水分侵入。

四、通風(fēng)與溫控系統(tǒng)

通風(fēng)設(shè)計(jì)配置空調(diào)、電暖器、風(fēng)機(jī)等設(shè)備，實(shí)現(xiàn)溫度自動(dòng)調(diào)節(jié)。

艙內(nèi)設(shè)置工業(yè)型加熱裝置，滿足低溫環(huán)境下的啟動(dòng)需求（如-25℃至5℃加熱負(fù)荷計(jì)算）。

溫控系統(tǒng)通過(guò)CFD模擬分析艙內(nèi)流場(chǎng)和溫度場(chǎng)，確保溫度均勻分布，防止局部過(guò)熱。

空調(diào)制冷量根據(jù)設(shè)備熱耗、太陽(yáng)輻射熱和滲入熱綜合計(jì)算（如總散熱負(fù)荷6750.6W案例）。

五、內(nèi)部布局與布線

設(shè)備安裝內(nèi)部放置尺寸為2260×600×600的屏柜，底座布置兩根20#熱軋槽鋼作為固定基礎(chǔ)。

屏柜間走線采用下部走線形式，通過(guò)防靜電地板下方的線纜夾層布置，實(shí)現(xiàn)強(qiáng)弱電分離。

智能化集成集成電力監(jiān)控系統(tǒng)、能源管理系統(tǒng)等，支持IEC 61850通信協(xié)議，實(shí)現(xiàn)設(shè)備間信息共享。

配備火災(zāi)報(bào)警、視頻監(jiān)控、安防系統(tǒng)等，提升運(yùn)行安全性。

六、安全防護(hù)與接地設(shè)計(jì)

安全防護(hù)艙體設(shè)置應(yīng)急照明、行程開關(guān)、煙霧報(bào)警器等，滿足無(wú)人值守要求。

配電箱面板開孔防誤觸設(shè)計(jì)，所有電氣設(shè)備非金屬部分與箱體良好接地。

接地系統(tǒng)箱體外設(shè)置接地裝置，噴涂接地標(biāo)識(shí)，確保整體接地可靠性。

接地電阻符合標(biāo)準(zhǔn)要求，防止雷擊和靜電危害。